自冲铆接为汽车车身的连接开辟了新工艺

      随着汽车制造业竞争的日益剧烈，各汽车制造厂家不断向市场推出新款车型，新车型除了突出安全性好、性价比高、款式新颖等特点之外，主要的竞争矛头指向汽车的行驶经济性。在过去的20年中，汽车制造商一直在寻找解决问题的方法，试验证明，采用新型轻金属材料实现车身轻量化，对改善汽车行驶经济性是行之有效的。同时，降低整车质量可使汽车的多种性能得到改善和提高。研究表明，当整车质量降低10％时，燃油经济陛提高3.8％，加速时间降低8％，CO排放减少4.5％，刹车距离减少5％，轮胎寿命提高7％，转向力减少6％

由此可以看出，汽车轻量化的重要性。汽车轻量化的重要潜力是在车身的制造中大量使用轻金属和非金属材料，例如铝合金、强化塑料等等。显然这些材料的连接采用目前的点焊技术不行，随之提出采用铆接技术对车身的内外覆盖件连接。而传统的铆接工艺都需要对铆接材料进行预冲孔，然后再用铆钉进行连接，这种铆接工艺复杂、外观质量差、效率低且不易实现自动化。自冲铆接(Selfpiercingriveting)I艺克服了传统铆接的弊端，实现了冲铆一次完成，为汽车车身的连接开辟了新途径。

       国外许多汽车生产企业已经应用了此工艺，例如美洲虎汽车公司已经在X350系列、J型豪华轿车的铝制车身上应用自冲铆接技术，每辆车至少应用3 000个铆钉，UK系列也将陆续应用，奥迪汽车公司在私家轿车的铝质车身上至少应用1 400个铆钉。沃尔沃汽车公司不但有自己的自冲铆接车辆生产线，还建成了自冲铆接设备和铆钉生产线，并首先在Volvo FH12系列重型货车驾驶室应用自冲铆接技术，重量比以前减少了30％，还节省244，000美元生产成本。